Mehlfabrikation


Mehlfabrikation

Mehlfabrikation. Die Verwandlung der Getreidekörner in Mehl durch Mahlen. Hauptsächlich zur Vermahlung kommende Getreidearten sind Weizen und Roggen.

Durch die Reinigungsmaschinen für Getreide (s. Bd. 4, S. 455) befreit man dieses zunächst von allen beigemengten und anhaftenden fremden Bestandteilen. Außerdem befreit man die Körner nach Möglichkeit von dem an ihrem einen Ende befindlichen Bärtchen, in dem Staub sitzt, der die Mehlfarbe beeinträchtigt, und von dem am entgegengesetzten Ende sitzenden Keim, der von öligschmieriger Beschaffenheit ist und sich schwer zerkleinern läßt. Dieses Beseitigen der beiden Kornendigungen nennt man Spitzen (s. Spitzgang, Spitzmaschinen). Vielfach wird die Kornvorbereitung noch weiter getrieben, indem man nicht nur den anhaftenden Schmutz, sondern mehr oder weniger auch die äußere Schale des Kornes entfernt. Teilweise geschieht das bereits durch das Spitzen, in höherem Maße jedoch durch Schälmaschinen (s.d.).[355] Man hat das Schälen (namentlich bei Roggen) so weit getrieben, daß durch den Fortfall des größten Teils der Schale die späteren Müllereivorgänge sehr vereinfacht wurden, was namentlich für Militärmüllerei Aussicht auf Erfolg bot. Allgemeine Einführung ist jedoch nicht geglückt, vielleicht zum Teil aus ökonomischen Gründen, weil die Schäkerei viel Kraft erfordert und Verluste wertvoller Kornbestandteile unvermeidlich sind. Vielfach wird der Weizen, wenn er sehr hart und trocken ist, gewaschen oder genetzt (s. Waschmaschine für Getreide). Bedingung hierbei ist: kurze Zeit nässen und schnell trocknen (s. Getreidetrockenvorrichtung), damit das Wasser nicht in den Mehlkern dringt. Der Vorteil der Nässung ist ein weniger seines Zersplittern der Schale, wodurch das Mehl weißer bleibt. Die eigentliche Zerkleinerung der Körner und der Kornteile findet fast stets auf Walzen (s. Walzenstuhl) oder Mahlgängen statt, selten auf Dismembratoren (s.d.), und nur für Futterzwecke auf Exzelsior- oder ähnlichen Schrotmühlen. Nach jedem Zerkleinerungsvorgang findet eine mehr oder weniger weitgehende Teilung des Mahlguts statt, und zwar durch Siebe verschiedener Art (s. Sichterei). Die Entfernung der feinsten Schalenteilchen aus den Griesen und Dunsten geschieht, bevor diese letztgenannten zu Mehl gemahlen werden, mittels Windstromes, meist unter gleichzeitiger Mitwirkung von Sieben. Man nennt diesen Vorgang die Putzerei (s. Putzmaschine).

Das am höchsten entwickelte Mahlverfahren ist das der Weizenhochmüllerei, deren Heimat Oesterreich und Ungarn ist. Grundgedanke: stufenweise Zerkleinerung, Korn zu Gries, Gries zu Mehl. Der Name flammt daher, daß zwecks Erzielung einer sehr allmählichen, stufenweise fortschreitenden Zerkleinerung, bei der die Schale möglichst großblättrig bleibt, also möglichst wenig ihrer feinsten Teilchen in das Mehl geraten, die Läufersteine der Mahlgänge (s.d.), die vor Einführung der Walzen die Körnervermahlung ausschließlich erledigten, »hoch« gestellt wurden, indem man das verstellbare Spurlager der den Läuferstein tragenden Spindel entsprechend hob. Der Gang der Vermahlung ist hierbei folgender: Erste geringe Vorzerkleinerung der Körner, bei Roggen mit dem Namen »Vorquetschung«, bei Weizen mit »erste Schrotung« bezeichnet; Siebung des Produktes, wodurch das entstandene wenige (dunkle, wertlose) Mehl von den vorgebrochenen Körnern getrennt wird. Diese (der Siebübergang) gelangen zum nächsten Zerkleinerungsprozeß (erste bezw. zweite Schrotung) und werden dort etwas mehr angegriffen; es folgt wiederum Siebung des Produktes, das »Schrot« genannt wird; die Kornreste wandern weiter zur nächsten Schrotung, die feineren, abgesichteten Produkte (Durchfall) werden, wie noch zu erläutern, für sich weiterbehandelt. In gleicher Weise setzt sich die Zerkleinerung der Körner fort (vier-, sechs-, acht-, zehnmal), bis das, was von ihnen übrigbleibt, nur noch »trockene«, d.h. fast mehlfreie Schalen sind, die zum Schluß gewöhnlich noch durch eine Bürstvorrichtung (s. Bürstmaschinen) ausgestreift oder ausgeschlagen werden, damit möglichst wenig Mehl an ihnen haften bleibt. Die Produkte dieser Schrotungen sind Mischungen von Mehl, Dunst und Gries, natürlich trotz aller Vorsicht, ebenfalls mit teils lose beigemengten, teils anhaftenden Schalenteilchen durchsetzt. Griese mit anhaftenden Schalenteilchen heißen Köpfe oder Koppen. Durch Sichtung werden diese Produkte, und zwar je nach der Vollkommenheit, bis zu der man die Vermahlung treiben will, entweder die einer jeden Schrotung für sich oder in Zusammenziehung mit den benachbarten, sortiert. Die Mehle aus den ersten und letzten Schrotungen sind minderwertig. Die seinen Dunste werden zu Mehl vermählen (auf glatten Walzen, Porzellanwalzen oder Mahlgängen), die groben Dunste und Griese geputzt und nochmals zerkleinert, die groben Griese zunächst seiner gemahlen (Auflösung, meist auf feingeriffelten, glatten oder Porzellanwalzen) und die Produkte wieder sortiert, wobei wieder Mehl, Dunst und Gries entsteht. So wird das Verfahren fortgesetzt, bis Mehl (Auszug 00, 0, 1, 2 u.s.w. bis zum Futtermehl, stufenweise schlechter werdend) und Kleie die Endresultate sind. Die Anzahl der Zwischenprodukte in einer großen ungarischen Hochmühle beträgt hierbei bis nahe an 2000. Die besten Mehle flammen aus den Ergebnissen der zweiten und dritten, bei Hochmüllerei auch der vierten Schrotung.

Beispiel für das Verfahren in einer Budapester Mühle von 120 t Leistung in 24 Stunden nach [1]. Erste Schrotung: 2 Schrotstühle mit Walzen von je 250 Riffeln. Sortierung auf 2 Zentrifugalsichtmaschinen (zum Lockern, Detachieren des Mahlgutes), 2 Vorzylindern, 1 Mehl- und Dunstzylinder (Griese auf einem Vorsteh sortiert und auf Putzmaschinen. Dunste teils zur Putzerei, teils zur Vermahlung). Uebergänge kommen auf die zweite Schrotung: 3 Schrotstühle, 300 Riffeln. Sichtung auf 2 Schrot-, 2 Gries-, 1 Dunst- und 1 Mehlzylinder. Griese und Dunste in die Putzerei. Grober Gries von der Putzerei dem dritten Schrot beigemischt, weil seine Qualität diesem ebenbürtig. Dritte-Schrotung: 3 Stühle, 400 Riffeln. Sichtung wie vorher. Hierbei fällt der meiste Auszuggries. Vierte Schrotung: 3 Stühle, 450 Riffeln. Sichtung wie vorher. Ziehung der letzten guten Griese. Griese und ein Teil der Dunste zur Putzerei. Reine Dunste zur Vermahlung. Fünfte Schrotung: 3 Stühle, 500 Riffeln. Sichtung wie vorher. Produkte geringwertiger. Sechste Schrotung: 4 Stühle, glatt. Sichtung: 1 Schrot-, 1 Dunst-, 1 Mehlzylinder. Keine groben Griese mehr, dagegen noch Dunste für die Putzerei. Siebente Schrotung: 3 Stühle, 500 Riffeln. Sichtung: 1 Vor-, 1 Dunst-, 2 Mehlzylinder. Dunste auf Steinen ausgemahlen. Achte Schrotung: 3 Stühle, 600 Riffeln. Sichtung: 2 Kleie-, 1 Druck-, 1 Mehlzylinder. Uebergang: Kleie. Kleienausstreifung auf 2 Stühlen mit besonderer Rifflung. Sichtung ähnlich der vorigen.

Nähere Erläuterung der Sichterei der ersten Schrotung: 2 Sichtmaschinen, 21/2 m lang, bespannt mit Drahtgewebe Nr. 16 (vgl. Siebbespannung), dienen als Schrotzylinder. Uebergang: zweites Schrot. Durchfall: Keime und Staub einerseits, Gries anderseits. Letzterer kommt auf den ersten Vorzylinder, 4 m lang, bespannt mit Nr. 32. Uebergang: Gries zum Putzen. Durchfall auf den zweiten Vorzylinder, bespannt mit Nr. 54. Uebergang: Putzgries. Durchfall auf den Mehlzylinder, 5 m lang, mit folgender Bespannung:


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[356] Bespannungen für die zweite bis fünfte Schrotung:


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Bespannung sämtlicher Mehlzylinder:


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Bespannungen der sechsten Schrotung: Schrotzylinder, 4 m, Nr. 50. Dunstzylinder, 4 m, Nr. 8 und 9; Durchfall: Dunst; Uebergang: Putzdunst. Mehlzylinder, 5 m:


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Bespannungen der siebenten Schrotung: wie vorher. Bespannungen der achten Schrotung: Dunstzylinder Nr. 9, Mehlzylinder Nr. 12 und 13, grobe Kleiezylinder Nr. 36, seine Kleiezylinder Nr. 52.

Nähere Erläuterung der Griesputzerei: Alle Griese mit Ausnahme des ersten Schrotgrieses gelangen zunächst auf Griesverteilungszylinder und von da auf die Vorstehe (Absauberer) der Putzmaschinen zur Sortierung. Die Siebbespannungen sind folgende: Erste Schrotung: 4 Putzmaschinenabsauberer, bespannt mit Nr. 46, 46, 46, 38; 40, 40, 40, 32; 34, 34, 34, 26; 28, 28, 28, 20. Zweite Schrotung: Griesverteiler (4 m lang) Nr. 22, 30, 36, 40, 56. 10 Absauberer Nr. 56, 56, 56, 50; 52, 52, 52, 46; 48, 48, 48, 42; 44, 44, 44, 38; 40, 40, 40, 34; 36, 36, 36, 30; 32, 32, 32, 26; 28, 28, 28, 22; 24, 24, 24, 18; 20, 20, 20, 16. Dritte Schrotung: Griesverteiler Nr. 24, 30, 36, 42, 56. 16 Absauberer Nr. 56, 56, 56, 52; 54, 54, 54, 50; 52, 52, 52, 48; 50, 50, 50, 46; 48, 48, 48, 44; 46, 46, 46, 42; 44, 44, 44, 40; 42, 42, 42, 38; 40, 40, 40, 36; 38, 38, 38, 34; 36, 36, 36, 32; 34, 34, 34, 30; 32, 32, 32, 28; 30, 30, 30, 24; 26, 26, 26, 20; 22, 22, 22, 16. Vierte Schrotung: Griesverteiler Nr. 24, 28, 34, 42, 56. 14 Absauberer Nr. 28, 28, 28, 22; 30, 30, 30, 26; 34, 34, 34, 30; 36, 36, 36, 32; 38, 38, 38, 34; 40, 40, 40, 36; 42, 42, 42, 38; 44, 44, 44, 40; 46, 46, 46, 42; 48, 48, 48, 44; 50, 50, 50, 46; 52, 52, 52, 48; 54, 54, 54, 50; 56, 56, 56, 52. Fünfte Schrotung: Griesverteiler Nr. 22, 28, 34, 42, 56. 10 Absauberer Nr. 56, 56, 56, 54; 54, 54, 54, 52; 52, 52, 52, 50; 50, 50, 50, 48; 48, 48, 48, 46; 46, 46, 46, 44; 44, 44, 44, 40; 42, 42, 42, 36; 38, 38, 38, 32; 34, 34, 34, 28.

Auch die Dunstputzmaschinen haben einen Sortierzylinder (bespannt mit Nr. 5–10).

Die Auflösung der Griese: 3 Walzenstühle mit seinen Riffeln, Sichtung auf 4 Zylindern, 1 Griesverteiler, 12 Putzmaschinen mit Absauberern. Die sämtlichen Bespannungen hier anzugeben würde zu weit führen.

Die Ausmahlung: Die Griese auf 20 Walzenstühlen, in fünf Systeme geteilt. Jede Gruppe hat ihr eignes Sichtsystem, bestehend aus Vor-, Mehl- und Dunstzylinder. Vor diesen liegt, zur Auflösung der stark gepreßten Mehlblättchen, eine Zentrifugalsichtmaschine. (Die Bespannungen können in [1] nachgesehen werden.) Die Dunste werden auf 14 Mahlgängen ausgemahlen. Hierzu 2 Sichtsysteme, bestehend aus Vor-, Mehl- und Dunstzylindern. Die Betriebskosten stellen lieh hierbei pro 100 kg Mahlgut auf rund 2 ℳ. Technisches Personal einschließlich Leitung 87 und 32 für Nachtschicht. Kraft: Dampfmaschine von 550 indizierten Pferdestärken.

Flachmüllerei. Gegensatz zur Hochmüllerei; unmittelbare Mehlerzeugung, einfachstes Verfahren, geringwertiges Mehl. Nach dem ersten Mahlprozeß folgt ein Sichten im Mehlzylinder, worauf die Uebergänge (Kleie, Dunst, Gries) noch einmal auf den Stuhl oder Mahlgang aufgegeben werden. Putzerei fällt fast ganz fort.

Halbhochmüllerei. Zwischen der vollendetsten Hochmüllerei und der Flachmüllerei kann jede Zwischenstufe eingehalten werden. In Deutschland ist meist eine sich der Hochmüllerei mehr oder weniger stark nähernde Halbhochmüllerei üblich. Als Beispiel diene das Mahlverfahren für eine mit Haggenmacherschen Plansichtern (s. Sichterei) ausgerüstete automatische Mühle von 20 t täglicher Leistung (24 Stunden), gleichzeitig als Hinweis auf die gewaltige Vereinfachung, welche die Sichtereianlage durch Anwendung der Plansichter erfährt. Die Figur S. 357 enthält einen Vermählungsplan (Mahlschema, Diagramm), indem der durch Worte sehr schwer klarzulegende Gang des Mahlprozesses durch zeichnerische Darstellung erläutert ist. Dabei wird aber auf die örtliche Lage der Apparate keinerlei Rücksicht genommen, sondern lediglich die Reihenfolge der einzelnen Vorgänge angedeutet. Das Schema der Reinigung erläutert sich selbst. Die sechs Schrotungen geschehen auf Riffelwalzen, die Koppenauflösung auf einem feingeriffelten Walzenpaar. Die Ausmahlung der Griese und Dunste geschieht auf Tecks Glattwalzen- und drei Porzellanwalzenpaaren. Für die Ausmahlung der letzten Rückstände dient ein Mahlgang.

Roggenmüllerei. Die Vermahlung wird stets einfacher gehandhabt als die des Weizens, weil die Ansprüche an die Feinheit des Roggenmehles nicht so groß sind. Das Putzen der [357] Griese fällt fort und die ganze Führung des Mahlprozesses nähert sich stark der Flachmüllerei Die verschiedenen Mehlsorten erhalten Nummern, die sich auf die Feinheit der Mahlung bezw. die Farbe des Mehles beziehen, so daß z.B. Nr. 00 das feinste und weißeste, Nr. 6 das gröbste, dunkelste Mehl darstellt. Die Mahlergebnisse sind etwa folgende:

Mahlergebnisse einer Weizenhochmühle nach [2] auf 100 kg:


Mehlfabrikation

Bei Weizenflachmüllerei (mit etwas besserer Sortierung als oben angegeben, aber mit nur geringer Putzung) wurde aus 100 Teilen Weizen erzielt:


Mehl Nr. 1, 2, 3 .. 73

Mehl Nr. 4–6 .... 7

Kleie und Staubmehl 17


Bei Roggenmüllerei wurde aus 100 Teilen erzielt:


Mehl a ..... 5,3

Mehl b ..... 61,6

Mehl c ..... 8,8

Mehl d ..... 2,0

Kleie ..... 19,0


Der Kraftbedarf und die Leistung der Mühlwerke bei Walzenmüllerei ist nach [2] etwa folgender: 100 kg erfordern bei Hochmüllerei 3 cm Arbeitslänge der sich berührenden Walzen. 1 cm Arbeitslänge schrotet in 24 Stunden bei einmaligem Durchgang erstes Schrot 500 kg; des gleichen bei erstem bis achtem Schrot (8 Durchgänge) 50 kg; desgleichen bei Griesauflösung 90 kg; desgleichen bei Ausmahlung von Feingries oder grobem Dunst 100 kg. Bei Ausmahlung der Mahldunste und Schalen auf Steinen rechnet man einen Mahlgang auf 10 t täglicher Gesamtvermahlung.

Bei Halbhochmüllerei mit Steinausmahlung ist 2,5 cm Arbeitslänge der sich berührenden Walzen auf 100 kg täglich zu vermählende Frucht zu rechnen. Bei ausschließlicher Walzenvermahlung bei Hochmüllerei 3,5, bei Halbhochmüllerei 3 cm Arbeitslänge pro 100 kg tägliche Vermahlung. Bei Flachmahlen mit einmaligem Durchgang 1,5 cm Arbeitslänge auf 100 kg tägliche Vermahlung.

Leistung pro indizierte Pferdekraft bei Hochmüllerei 133–300 kg (durchschnittlich 200 kg). Leergangsarbeit etwa 30% der Betriebskraft. Bei Halbhochmüllerei kann man rechnen: für Weizen etwa 2,7–3 PS., für Roggen etwa 3,7–4 PS. für 1000 kg in 24 Stunden einschließlich Reinigung.

Das Weizengewicht beträgt pro Kubikmeter 700–800 kg. Ausbeute 74–82% Mehl, 18–26% Abfall, Futter und Verlust. Das Roggengewicht pro Kubikmeter ist 680–790 kg. Aus beute 75–80% Mehl, 20–25% Abfall, Futter und Verlust.

Hand- oder Beschüttmüllerei nennt man das Mahlverfahren in einer Mühle, in der di Zwischenprodukte in Säcken abgefangen und von Hand wieder aufgeschüttet werden. Automatische [358] Müllerei ist solche, bei der die Produkte ständig und selbsttätig (durch Elevatoren, auch Aufzüge genannt, und Schnecken) von einem Apparat zum folgenden geleitet werden.


Literatur: [1] Pappenheim, Populäres Lehrbuch der Müllerei, 4. Aufl., Wien 1903. – [2] Kick, Die Mehlfabrikation, 3. Aufl., Leipzig 1894. – [3] Baumgartner, F., Handbuch des Mühlenbaues und der Müllerei, Berlin 1900.

Arndt.

Mehlfabrikation

http://www.zeno.org/Lueger-1904.

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